1月12日，在國家重大工程深中通道的建設現場，225.8噸的鋼箱梁被提升至伶仃洋大橋東、西主塔中間，由吊索穩穩固定于海面上91米高空之上，伶仃洋大橋首片鋼箱梁完成吊裝，標志著大橋進入上部結構鋼箱梁吊裝施工新階段，大橋建設取得突破性進展。
科技助力，攻克超大跨海中懸索橋抗風難題
深中通道全長約24公里，集“橋、島、隧、水下互通”于一體，其中伶仃洋大橋為主跨1666米的全飄浮三跨吊懸索橋，主塔高270米，共有213個鋼箱梁節段，是目前世界最大跨徑海中鋼箱梁懸索橋和世界最高通航凈空的跨海橋梁 。
特殊的建設環境為伶仃洋大橋建設帶來了極大的挑戰。“大橋橋面到海面距離約為91米，相當于30層樓高，且位處珠江口開闊水域、強臺風頻發區，面臨著深水、強風、巨浪、急流等復雜環境，需要攻克超高橋面抗風的世界性難題。”深中通道管理中心橋梁工程部有關負責人介紹，建設團隊經過3年多的研究，聯合多家單位研發了新型組合氣動控制技術，優化了整體式鋼箱梁的構型，在世界上首次將超大跨整體鋼箱梁懸索橋顫振臨界風速提高至88米/秒，為跨海工程建設提供了技術儲備，顯著提升了我國特大型橋梁建設技術水平。
智能吊裝，確保超重箱梁架設安全穩定
本次吊裝的鋼箱梁長11.2米、寬49.7米、重約225.8噸，吊裝區域橫跨繁忙的伶仃洋航道，需根據現場通航環境及天氣、潮汐特點，精準選擇作業“窗口期”，這為鋼箱梁吊裝帶來了極大的挑戰。
“今年臺風季來臨前，我們必須完成箱梁的吊裝和環焊作業，施工時間很緊張。”中交二航局深中通道項目部有關負責人介紹，“箱梁吊裝作業采用承載力850噸智能化纜載吊機，其作為懸索橋大型專用設備，以懸索橋的主纜為支撐，通過中央自動控制系統，可實現可視化遠程操控及自動跟蹤高差，并同步控制移位行走、吊裝等全部作業，有效提高全海上施工安全性及效率。”
智慧建造，創新裝備助力制梁高質高效
面對伶仃洋大橋鋼箱梁超大超寬、結構形式復雜、組裝精度高、焊接工程量大的特點，深中通道打造了鋼箱梁智能制造“四線一系統”，實現了鋼箱梁在板單元、拼裝和涂裝各個環節的智能、高質、高效制造。
“在鋼箱梁制造方面，我們運用了大量智能機器人，單元件制造智能設備使用率達100%，生產效率提高了30%以上；節段總拼焊接質量穩定、外觀成型優良，運用智能建造實現提質增效。”武船重工股份深中通道項目部有關人員說。
全長約24公里的深中通道是集“橋、島、隧、水下互通”于一體的跨海通道工程，目前，深中通道海底隧道已完成31個沉管管節安裝，正進行最后一個管節和最終接頭的預制；東、西人工島穩步建設；中山大橋正開展路面及附屬設施施工，深中通道預計2024年實現通車。 屆時，從深圳到中山的通車時間將縮減到20分鐘左右，對于促進粵港澳大灣區城市間的互聯互通，加速推動灣區城市群融合發展具有重要意義。（總臺央視記者 李偉代 魏星 吳媚苗 中山臺 央視新聞客戶端）